Doppelfassade mit CCF-Technologie

Im Industriequartier von Spreitenbach erweiterte das Unternehmen Zweifel Pomy-Chips ein bestehendes Gebäude. Der markante und doch filigrane Baukörper schafft Volumen für lichtdurchflutete Büroräumlichkeiten, Platz für Forschung und Entwicklung, das Personalrestaurant und ein Besucherzentrum. Direkt unter der Aufstockung lag bereits davor die Anlieferung für die rohen Kartoffeln. Die transparente Gebäudehülle, anhaltende Sauberkeit und verlässlichen Wetterschutz zu vereinen war denn auch eine der Herausforderungen für Fassadenplaner und -bauer.

Die Zukunft im Blick

Die Bauherrschaft definierte die Anforderung, die bestehende Produktionshalle nicht mit Tragstrukturen des Neubaus zu durchstoßen. Das ausführende Büro, ZSB Architekten aus Oensingen, entwarf deshalb für die Überbrückung der Produktionshalle eine Fachwerktragstruktur. Durch die Anordnung des Tragwerks in der Fassadenebene entstand im Geschoss für das Besucherzentrum und das Restaurant eine stützenfreie Nutzfläche. Diese wertvolle Besonderheit wollten die Architekten von innen und außen erlebbar machen. Deshalb haben sie eine Glasfassade in Kombination mit einer modernen Holzfassade als Gestaltungselement vorgeschlagen.

Die Lage des Betriebs, insbesondere auf der Höhe der zwei von der Glasfassade umgebenen Geschosse, hat durch die Lage direkt an der Limmat und mit Sicht in die Alpen eine einzigartige Qualität. Entstanden ist eine klare, einem Industriebetrieb entsprechende Großform, die den Standort in Spreitenbach als neuartiger Funktionsbau in die Zukunft führen soll.

Der Systemlieferant Wicona und der Fassadenbauer Josef Meyer Stahl und Metall setzten die architektonischen Vorgaben technisch um. In Absprache zwischen Bauherrschaft, Fachplanung und Architekten kristallisierte sich eine CCF-Fassade als ideale Variante heraus. Die Anforderung an Nachhaltigkeit und Energieeffizienz verlangen Fassadensysteme, die im Sommer Wärme und im Winter Kälte nicht ins Gebäude lassen und im Gegenzug kühle beziehungsweise warme Luft im Innern speichern. Sonnen-, Wetter- und Schallschutz sind heute feste Bestandteile integraler Fassadenkonstruktionen.

CCF als integrales Fassadensystem

Herkömmliche Doppelhautfassaden mit zwischengelagertem Sonnenschutz haben einen wesentlichen Nachteil. Die Reinigung der Fensterflächen innen und außen sowie der Storen ist aufwändig. Vier Seiten, jeweils Innen- und Außenflächen beider Fassadenhäute müssen regelmäßig saubergehalten werden, dazu kommt die Reinigung der Storen. Aus diesem Grund werden  Doppelhautfassaden mit gekapseltem Zwischenraum, sogenannte CCF (Closed Cavity Facade), gebaut.

Dieses integrale System zeichnet sich dadurch aus, dass der Zwischenraum zwischen den Schalen gekapselt und vollständig abgedichtet ist. Erster Vorteil: Die Fassade muss nur noch von außen und von innen, also lediglich von zwei statt vier Seiten, gereinigt werden. Der Fassadenkern bleibt frei von Verunreinigungen. Der Storenmotor befindet sich außerhalb der Kavität, um eine weitere Quelle möglicher Ablagerungen im Innern zu eliminieren. Und auch die Reinigung der Storen entfällt. Weil sich nämlich im Fassadenkern weder Schmutz noch Kondensat ablagern kann. Über ein autonomes Belüftungssystem gelangt trockene und saubere Luft in die isolierte Kapsel. Die aktive Spülung mit Trockenluft sorgt dafür, dass die Kapsel sauber bleibt und die Gläser nicht beschlagen. Wie bei modernen Bürogebäuden üblich, legte die Bauherrschaft beim Projekt „Zweifel Pomy-Chips“ viel Wert auf Transparenz und uneingeschränkte Sicht ins Freie bei gleichzeitig angenehmen Raumklima. Schmale Profile, große Glasflächen, fast kein Rahmen, die CCF-Technologie macht es möglich, ohne den zwischengelagerten Sonnenschutz und die Isolationsstärke zu beeinträchtigen. Damit ist auch der zweite große Vorteil dieser Fassadenbauweise benannt. Die großflächige Glasfassade am neuen Zweifel-Bau zeigt auf eindrückliche Weise, dass eine Fassade als integrales System zu planen, zu bauen, zu verstehen ist, das in ständigem Zusammenspiel mit Innen- und Außenwelt steht. Je nach Position in der Fassade und Exposition gegenüber Witterungseinflüssen und Sonneneinstrahlung sind die einzelnen Elemente unterschiedlich konzipiert. Belüftungsschläuche sorgen dafür, dass jedes Fassadenelement korrekt und seiner Position entsprechend mit Frischluft versorgt ist. Weitere Vorteile einer Doppelhautfassade mit gekapseltem Zwischenraum sind niedrigere Unterhalts- und Wartungskosten, erhöhte Energieeffizienz und damit eine Verbesserung der CO²-Bilanz, gesteigerte visuelle, thermale und akustische Aufenthaltsqualität sowie die Langlebigkeit des Materials. Zudem wirkt sich der Wegfall von aufgesetzten Beschattungsteilen positiv auf die Optik aus.

1.385 m² mit 184 Elementen

Die zweigeschossige Glasfassade am Bürobau in Spreitenbach besteht aus 184 Fassadenelementen. Die Profilabmessung liegt bei der überwiegenden Anzahl davon bei 1,80 Metern Breite und einer Höhe von 4,90 Metern. Die Elementstärke beträgt gebäudeumspannend 26 Zentimeter. Und doch ist kein Element wie das andere. Die als zusammenhängendes System von der Firma Mebatech in Baden geplante Gebäudehülle besteht aus aufeinander abgestimmten Einzelteilen und erscheint doch nahezu profillos. Grund dafür sind die schmalen, fast unsichtbaren Rahmungen. Sämtliche Elemente, drei bis vier Stück pro Tag, wurden im Werk von Josef Meyer Stahl und Metall in Emmen bei Luzern unter strengen Qualitätsvorgaben gefertigt, in einem eigens für das Projekt entwickelten Gebinde ins rund 70 Kilometer entfernte Spreitenbach transportiert und dort in Chargen von 15 bis 20 Elementen pro Tag montiert.

Nulltoleranz bei Sauberkeit und Dichtigkeit

Ist ein Element am Gebäude angebracht und die Fassade um ein Puzzleteil gewachsen, sind nachträgliche Eingriffe nicht mehr möglich. Jedes der 184 Elemente musste deshalb während Produktion, Transport und Montage permanent überwacht werden. Rückstände von Dichtungsmaterial, Späne und andere Einschlüsse mussten vor der endgültigen Abdichtung entfernt werden. Um jegliche Verunreinigung auszuschließen und absolute Dichtigkeit von Glas, Gehrungsschnitten und Abschlüssen nachvollziehbar zu dokumentieren, erhielt jedes Element ein eigenes Laufblatt. Sämtliche Schnittstellen und Arbeitsschritte wurden in einem Protokoll erfasst und visiert. Zur Messung der Sauberkeit diente ein Referenzelement, die genaue Prüfung und Freigabe jedes Elements oblag der Einschätzung des Projektleiters.

Die Werkseigene Produktionskontrolle (WPK) stellte sicher, dass kein mangelhaftes Element die Produktion verlässt. Im Gegensatz zur Sauberkeit ist die Dichtigkeit objektiv mess- und feststellbar. Verwendet wurde für die regelmäßigen Prüfungen ein vom Systemlieferant mitgeliefertes Messgerät. Das angelieferte Glas musste vor dem Verbau in das Fassadenprofil genauestens auf Kratzer, Einschlüsse und Verunreinigungen geprüft werden. Jedes Glasstück und alle Storenteile mussten absolut fogging-free sein und durften nicht ausgasen. Das ausführende Metallbauunternehmen hat für die Fertigung der einzelnen Elemente besondere Vorkehrungen getroffen. So wurde in der Produktionshalle eine Einhausung errichtet, um Verschmutzungen durch parallellaufende Arbeiten zu verhindern. Für die Zusammenfügung eines Elements sollte ein Zeitfenster von zehn Minuten nicht überschritten werden. Nur so war sicherzustellen, dass das dichte Bauteil den Qualitätsanforderungen entspricht. Bereits in der Produktionshalle wurden sämtliche Elemente an ein temporäres Trockenluftsystem angeschlossen. Die lückenlose Belüftungskette stellte Sauberkeit, Trockenheit und Temperaturkonstanz von Glas und Profil während des Transports zur Baustelle sicher.

Logistische Besonderheit

Elemente einer hochwertigen Glasfassade sind immer anspruchsvoll zu bewegen. Die Spezialisten von Josef Meyer Stahl und Metall suchten deshalb nach der optimalen Transportlösung. In einem umgebauten Frachtcontainer fanden sie diese. Bestehende Transportrahmen hätten mehrfache Achsenwechsel beim Auf- und Abladen und unnötige Risiken zur Folge gehabt. Mit dem entwickelten Transportgebinde konnten die Elemente stehend eingeladen, liegend transportiert, vor Ort wieder aufgestellt, aus dem Container gehoben und verbaut werden.

Die 115 Mitarbeiter entwickeln Lösungen mit betriebseigenem Engineering und einem breiten Leistungsspektrum in Planung, Fertigung, Montage und Wartung. Dies belegt die Referenzliste. Sie zeigt neben komplexen Fassadenbauprojekten auch innovative Stahl-, Metall- und Fensterkonstruktionen an unterschiedlichen Gebäudetypen. Zudem ist das Unternehmen mit Sitz in Emmen bei Luzern Lizenzinhaber für Europilz- und Geilinger-Stützen. Alle Projekte werden über den gesamten Lebenszyklus vom Kundendienst begleitet.

www.josefmeyer.ch

www.wicona.de